渗透检测（PT）操作要点及质量控制原则

1号

渗透检测（PT）操作要点和质量控制原则

1.1 适用范围

PT适用于检测无孔金属材料或非金属材料制成的承压设备在制造、安装和使用过程中产生的表面开口缺陷。

1.2 试块

铝合金试块主要用于以下两种情况：

1）测试渗透检测剂在正常使用情况下是否能满足要求，并比较两种渗透检测剂的性能；

2) 验证非标准温度下使用的渗透检测方法。

镀铬试块主要用于测试渗透探伤剂系统的灵敏度和操作过程的正确性。

1.3 渗透检测操作方法

1.3.1 表面处理

(1)被检工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺及各种可能影响渗透试验的保护层。

(2)被检工件加工表面粗糙度Ra≤12.5μm； 被检工件非加工表面的粗糙度可适当放宽，但不应影响检验结果。

（3）局部检查时，准备范围应从检查现场周边向外扩展25mm。

1.3.2 预清洗

探伤部位的表面状况极大地影响渗透探伤的探伤质量。 因此，表面清洁后，应进行预清洁，去除检测表面的污垢。

1.3.3 涂抹渗透剂

渗透时间和温度：

在10℃～50℃的温度条件下，渗透剂的持续时间一般应不少于10分钟。

当在10°C至50°C的温度范围内无法进行渗透检测时，应确定检测方法。 通常采用铝合金标准试块进行。

10℃以下温度渗透检测方法的识别：当试块和所有使用的材料都下降到预定温度后，在B区域使用建议的低温检测方法。在A区域使用标准方法检测，对比A区和B区的裂纹痕迹，若痕迹基本一致，经鉴定后可认为采用的方法可行。

温度高于50℃时渗透探伤方法的识别：若采用的探伤温度高于50℃，则试块B在整个探伤过程中需加热并保持在该温度，探伤方法应按使用的将用于 B 区域。使用标准方法在 A 区域进行检测，并比较 A 和 B 区域的裂纹痕迹。如果痕迹基本相同，则可以认为所使用的方法是经过认证的，并且可行的。

1.3.4 去除多余的渗透剂

(1)清洗被检工件表面去除多余的渗透剂时，应注意防止去除过多，导致检验质量下降，同时应注意防止去除不足，这可能会导致识别缺陷的困难。

(2)用清洗剂去除溶剂去除渗透剂。 除特别难清洁的地方外，一般应先用干燥、干净、不起毛的布擦拭，直至除去大部分多余的渗透剂，然后用干净的不起毛的布或纸蘸清洁剂擦拭。直到它消失。 擦掉被检查表面上所有多余的渗透剂。 请勿来回擦拭，也不可使用清洁剂直接在待检查表面冲洗。

1.3.5干燥处理

(1)使用溶剂悬浮显像剂时，应将检测面干燥后再使用。

(2)一般可采用热风干燥或自然干燥。 干燥时，被检表面温度不得超过50℃。 当使用溶剂去除多余的渗透剂时，应让其在室温下自然干燥。

(3)干燥时间一般为5min~10min。

1.3.6 申请开发者

(1) 使用溶剂悬浮型显影剂时，待待检面干燥后，将显影剂喷或刷于待检面，然后自然干燥或用温风(30℃～50℃)吹干。

(2)悬浮显影剂使用前应充分搅拌。 显影剂应涂抹薄而均匀，不得在同一部位重复涂抹。

(3)喷射显影剂时，喷嘴与被检面的距离为300mm～400mm，喷射方向与被检面的夹角为30°～40°

(4)显影时间取决于显影剂的种类、待检缺陷的大小和待检工件的温度等，一般不应少于7分钟。

1.3.7 观察

(1)观察显示应在显像剂施用后7～10分钟内进行。 如果显示尺寸没有变化，也可以超过上述时间。 对于溶剂悬浮显像剂，应按照说明书或试验结果进行操作。

(2)着色渗透检测时，缺陷显示评价应在白光下进行。 通常被检工件表面的白光照度应大于或等于； 当使用便携式设备进行现场检查，因条件限制无法满足时，可适当降低可见照明度。 ，但不得低于500lx。

(3)识别小型显示器时，可用5倍至10倍的放大镜观察。 如有必要，应进行再处理和测试。

1.3.8 复检

（一）有下列情形之一的，应当重新检验：

a) 测试结束时，用标准试块验证测试灵敏度不符合要求；

b) 检测过程中发现操作方法不正确或技术条件发生变化时；

c) 合同双方有争议或认为有必要时。

(2)决定复检时，应彻底清洁被检表面。

1.3.9 后期清洗

工件检查完毕后，应进行清洗，除去对以后使用或材料有害的残留物。

1.4 质量控制

(1)使用新的渗透探伤剂、改变或更换渗透探伤剂种类或操作程序时，应先用镀铬试块测试渗透探伤剂系统的灵敏度和操作过程的正确性，然后再进行考试。

(2)一般情况下，每周应使用镀铬试块检验渗透探伤剂系统的灵敏度和操作过程的正确性。 必要时，应当在检查前、检查期间或者检查结束时随时进行检查。

(3)对使用中的渗透剂进行目视检查。 如果发现有明显浑浊或沉淀、变色或难以清洗的现象，应报废。

(4)不同类型的渗透探伤剂不能混合用于同一探伤工件。

(5)当在10℃～50℃温度范围内不能进行渗透检测时，应确定检测方法。 通常采用铝合金标准试块进行。

1.5 穿透显示的分类和记录

(1)显示分为相关显示、非相关显示和虚假显示。 无关展示和虚假展示无需记录和评估。

(2)小于0.5mm的显示器不计入在内。 除非确认显示是由外部因素或操作不当造成的，否则任何其他显示均应视为缺陷。

(3)当缺陷长轴与工件(轴或管)轴线或母线夹角大于等于30°时，按横向缺陷处理，其他缺陷按横向缺陷处理作为纵向缺陷。

（4）长宽比大于3的缺陷按线状缺陷处理； 长宽比小于或等于3的缺陷将被视为圆形缺陷。

(5) 当两个或多个线性显示器在同一条直线上且它们之间的距离不大于2mm时，将被视为一个显示器，其长度为两个显示器加上间距之和。

1.6 质量分级

(1)焊接接头和坡口的质量分级如下。

表1 焊接接头及坡口质量分级（mm）

(2)其他成分的质量分级评定见下表。

表4-2 其他部件质量分级（mm）

2号

磁粉探伤（MT）操作要点和质量控制原则

2.1 适用范围

MT适用于检测铁磁材料压力设备原材料、零件和焊接接头的表面和近表面缺陷。 不适用于检测奥氏体不锈钢及其他非铁磁性材料。

2.2 标准试件

标准试件主要用于测试磁粉探伤设备、磁粉和磁悬浮液的综合性能，了解被检工件表面的有效磁场强度和方向、有效检测区域和磁化方式是否正确。 。

磁粉检测一般应采用A1-30/100标准试件。

当检查焊缝坡口等狭窄部位，因尺寸原因不方便使用A1型标准试件时，一般可采用C-15/50型标准试件。

用户需要时可采用D型标准试件。 为了更准确地推断被检工件表面的磁化状态，当用户需要或技术文件规定时，可采用M1型标准试件。

使用标准试件时，试件无人为缺陷的一面应朝外。

为了保证试件与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整地粘贴在被检面。 请注意，胶带不能覆盖测试件上的人为缺陷。

如果标准试件的表面被腐蚀、起皱或磁性发生变化，则不得使用。

起重功率

2.3 磁粉检测操作方法

2.3.1 表面处理

被检工件表面不应有粘附磁粉的油脂、铁锈、氧化皮或其他物质。 表面不平整不应影响试验结果的准确性和完整性，否则应进行适当的修复。 若抛光，则被检工件抛光后表面粗糙度应为Ra≤25μm。 若被检工件表面有残留镀层，且镀层厚度均匀不超过0.05mm且不影响检测结果，经同意可用于磁粉检测合同各方的。

2.3.2 磁悬浮液的制备

磁悬浮液的浓度应根据磁粉种类、粒度、使用方法和被检工件表面状况等因素确定。 一般情况下，磁悬浮液的浓度范围应符合下表的要求。 测量前应充分搅拌磁悬浮液。

2.3.3 综合性能测试

在开始日常检测工作前，使用标准试件对磁粉检测设备及磁粉、磁悬浮液的综合性能（系统灵敏度）进行测试。

2.3.4 电磁轭升力验证

使用最大磁轭间距时，交流电磁轭应具有至少45N的升力； 直流电磁轭的升力至少为177N； 十字轭的提升力至少为118N（磁极与试样表面的间隙为0.5mm）。

电磁轭的升力至少每六个月校准一次。 轭铁损坏后，应重新校准。

2.3.5 磁轭法检测

磁轭的磁极间距应控制在75mm～200mm之间。 有效检测区域为双极连接两侧50mm以内。 每次磁化区域重叠不少于15mm。

2.4 磁迹显示的分类与记录

2.4.1 磁性标记的分类

(1)磁迹显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。

（二）长宽比大于3的磁标记按条状磁标记处理，长宽比不大于3的磁标记按圆形磁标记处理。

(3)长度小于0.5mm的磁痕不计算在内。

(4)当两个或两个以上磁标在同一直线上且其间距不大于2mm时，视为一个磁标，其长度为两个磁标加上间距之和。

(5)当缺陷磁痕长轴与工件(轴或管)轴线或母线夹角大于等于30°时，按横向缺陷处理，其他缺陷按横向缺陷处理。视为纵向缺陷。

2.4.2 缺陷磁痕的观察

(1)磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。

(2)非荧光磁粉检测时，磁痕的评定应在可见光下进行。 通常被检工件表面的可见照度应大于或等于； 当使用便携式设备进行现场检查，因条件限制无法满足时，可适当降低可见照明度。 ，但不低于500lx。

(3)除非确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均匀或操作不当造成的，否则其他磁痕均应按缺陷处理。 识别小磁痕时，可用2倍至10倍放大镜观察。

2.5 复测

有下列情形之一的，应当重新检验：

a) 试验结束时，用标准试件或标准试块验证试验灵敏度不符合要求；

b) 检测过程中发现操作方法不正确或技术条件发生变化时；

c) 合同双方有争议或认为有必要时。

2.6 磁粉检测质量分级

2.6.1 不允许存在下列缺陷

(1)不允许有裂纹、白点；

(2)紧固件和轴类零件不允许有横向缺陷。

2.6.2 材料及焊接接头磁粉探伤质量分级

表4-3 材料及焊接接头磁粉探伤质量分级

2.6.3 压力加工件磁粉检测质量分级

表4-4 压力加工件等磁粉探伤质量

2.6.4 综合评级

当圆形缺陷评定区域内同时存在多个缺陷时，应进行综合评级。 每种缺陷单独评级，以最低质量等级作为综合评级等级； 各类缺陷等级相同时，降低一级作为综合评级等级。